Широко применяющиеся в частном строительстве газобетонные блоки представляют собой искусственный камень, имеющий пористое строение. Используется как для возведения наружных стен, так и при укладке перегородок внутри помещений. Ячеистая структура обеспечивает низкую теплопроводность и небольшой вес.
Разновидности и состав
Пористый бетон подразделяется на несколько видов в зависимости от метода изготовления и ингредиентов. К основным компонентам, из которых состоит газобетон, относятся:
- цемент;
- песок;
- известь;
- гипс;
- вода;
- алюминиевая пудра.
При производстве допускается внесение золы или шлака в строго регламентированном соотношении. В зависимости от содержания вяжущего в строительной смеси, которое используется для получения газобетона, его подразделяют на такие типы:
- шлаковый;
- известковый;
- цементный;
- зольный;
- смешанный.
Добиться тех или иных свойств можно одним из следующих способов производства:
- автоклавным;
- неавтоклавным.
К неавтоклавным газобетонам относится тот, который формируется из строительной смеси в процессе естественного затвердевания. Несмотря на наличие у такого материала пористой структуры, схожей с получаемой в фабричных условиях, он характеризуется сравнительно низкой прочностью и склонен к усадке при эксплуатации. Для улучшения данных показателей вносятся всевозможные наполнители и армирующие добавки в определенных соотношениях.
Более прочная каменная структура достигается только автоклавным способом при строгом соблюдении пропорций всех составляющих. Затвердевание осуществляется при высоком давлении под воздействием пара. Образующийся при этом минерал тоберморит способствует увеличению прочности.
Производство автоклавного газобетона
Таким способом бетон выйдет получить исключительно в промышленных условиях с применением специального дорогостоящего оборудования. Затвердевающая масса помещается при этом в герметичную емкость (автоклав), куда подается насыщенный водяной пар под давлением.
Достичь требуемых прочностных и теплоизолирующих свойств возможно благодаря внесению в состав автоклавного газобетона как основных, так и вяжущих элементов в определенных соотношениях:
- портландцемент (вяжущий);
- известь;
- алюминиевая пудра или паста (для газообразования);
- кварцевый песок (в качестве наполнителя);
- вода.
Содержание каждого материала рассчитывается в килограммах на приготовление 1 м3 смеси. Для газобетона, вес 1 м3 которого варьируется в пределах 600-650 кг, потребуется:
- около 100 кг портландцемента;
- 0,5-1,5 кг парообразователя;
- 35 кг известняка;
- 375 кг мелкого кварцевого песка;
- 300 л воды.
В зависимости от того, какой прочности газоблоки нужно получить, подбирается марка цемента: М300, М400 или М500.
Прочность достигается воздействием паров воды при жестко нормированных температурах и давлении. Выделяющийся в процессе протекающей реакции водород способствует образованию пористой структуры.
Компоненты и их пропорции могут корректироваться в зависимости от требований потребителя и наличия того или иного сырья на производстве. В ряде случаев песок может быть заменен на шлак или золу. Придать индивидуальные свойства и особый цвет удается с использованием разнообразных присадок.
Самостоятельное изготовление газобетона
Сделать блоки своими руками в «гаражных» условиях выйдет только неавтоклавным способом. Процедура выполняется в такой последовательности:
- подготовка смеси;
- наполнение раствором предварительно подготовленных форм;
- выдержка бетона;
- отделение полученного материала от формы.
Перед тем, как приступить непосредственно к этапу приготовления раствора, следует просчитать соотношение компонентов и учесть требования к бетону. Но существуют и общие рецепты, которые подойдут в большинстве случаев.
Рекомендованный состав для получения газобетона в домашних условиях:
- Портландцемент – от 15 до 50 %.
- Песок – от 25 до 40 %.
- Известь – до 5 %.
- Алюминиевая паста (пудра) – от 0,04 до 0,09 %.
- Вода – остальное.
Пользуясь вышеприведенным соотношением, можно просчитать, сколько потребуется каждого из компонентов для приготовления 1 м3. Для полного застывания смеси необходимо не менее 12 часов выдержки. Иногда добавляется каустическая сода в пропорции 0,05-0,45 %, которая служит для ускорения процесса затвердевания. При этом концентрацию алюминиевой пудры доводят до 1 %. Для набора марочной прочности газоблоков требуется около месяца.
Добиться с первого раза оптимальных пропорций удается далеко не всегда. Немаловажную роль играет качество исходных материалов, марка цемента, температура раствора. Поэтому достичь нужных свойств выйдет только опытным путем.
