Руководство по изготовлению блоков из газосиликата

С учетом растущей востребованности блоков и плит из газосиликата многие предприниматели оценивают целесообразность запуска линии их производства своими силами и рассчитывают стартовые вложения. Технология исключает возможность использования некачественных компонентов, ошибки в дозировке, разливе, выдержки в формах, в отличие от пеноблоков их сложнее сделать в домашних условиях.

Газоблок своими силами

Оглавление:

  1. Методика изготовления
  2. Требуемое сырье и оборудование
  3. Расценки

Технология производства

Придерживаются простой схемы действий:

  1. Мелкофракционный наполнитель очищается от мусора на виброситах с последующим помолом в шаровых мельницах. Последние работают во влажном режиме, песок в них измельчается с одновременным смачиванием вплоть до пылеобразного состояния.
  2. Полученный шлам соединяется с цементом, молотой известью и гипсом в газобетоносмесителе, последней вводится алюминиевая пудра с остатком воды.
  3. Выполняется этап формовки – смесь заливается в разборные формы, позволяющие получить после разрезания от 36 газосиликатных блоков и выше, на 2/3 их высоты. Заполненная матрица направляется в камеру сушки, подключенную к парогенератору и обеспечивающую оптимальные условия для образования большого количества ячеек с водородом с диаметром в пределах 0,5-2 мм. При изготовлении своими руками для выполнения этого этапа потребуется закрытое помещения с возможностью поддержания температуры от +40 °C и повышенной влажности.
  4. Увеличенный в объеме массив вынимается из формы и разрезается на отдельные элементы с помощью тонких пил или струн. Ввод в схему дробилки делает изготовление безотходным, крошка используется в качестве наполнителя или изолятора.
  5. Полученные газоблоки подвергаются автоклавной обработке в условиях повышенной влажности избыточного давления в течение 12 ч, просушиваются и упаковываются.

Потребность в сырье и оборудовании

Основой служит смесь помолотого кварцевого песка, бездобавочного портландцемента, негашеной извести, незначительной доли гипса, воды и порообразователя, в качестве которого используется алюминиевая пудра или паста.

Наименование ингредиента Объемная доля, % Расход на 1 м3 газосиликата, кг
Песок 65-70 450
Портландцемент ПЦ500 Д0 8-10 60
Молотая негашенная известь 12-20 120
Гипс 1-2 12
Алюминиевая пудра 0,5 0,5
Вода 450 л

Виды газосиликатного кирпича

Для запуска линии производства блоков потребуется закрытое, но хорошо вентилируемое помещение, подключенное к электросети, водопроводу и канализации. При низких требованиях к объему выпуска изделия из неавтоклавного газобетона можно залить дома, на площадке от 6 м2, но для полноценного автоматизированного комплекса нужен склад площадью от 200 м2 и выше. Задействованное оборудование относится к разным системам, взаимосвязь между ними отражена в таблице:

Тип системы Оборудование
Дробление и подготовки компонентов Бункеры, конвейеры, элеваторы, шаровая мельница, дробилка для извести, смесители алюминиевого порошка
Дозирования и заливки Смеситель, формы, платформа для перемещения, парогенератор
Резки и перегруппировки Станок для резки, захваты для переворачивания
Набора окончательной прочности Автоклав, подключенный к паровому котлу
Упаковочная Краны, линия контроля точности размеров, упаковки и маркировки

Технологическая схема изготовления блоков

Стоимость

Существует два варианта организации полноценной линии – приобретение автоматизированного комплекса, запускаемого и отлаживаемого заводами-изготовителями или закупка и подключение отдельных узлов от разных фирм. При всех преимуществах первого варианта (быстрый ввод в работу, совместимость, ответственность поставщиков и наладчиков) затраты на его реализацию составляют не менее 4 млн. рублей.

В ряде случаев купить отдельные узлы проще и дешевле, к распространенной практике относят первоначальный запуск без автоклава (с перемещением компонентов и изделий по площадке своими руками) и/или постепенного наращивания объемов производства газосиликатных блоков с заменой отдельного (в том числе б/у) оборудования на новое, более мощное.

Производство газосиликата

Ориентировочные расценки на востребованные модели:

Наименование Изготовитель Установленная мощность, кВт Ориентировочная производительность Цена, рубли
Вибросито ВС-3 СтройБетон 0,5 До 5 м3/ч 49000
Мельница шаровая МШ2 Строммашина 37 200-350 кг/ч 1128000
Растворосмеситель принудительного действия РС-500 Метэм 3 460 л 98175
Парогенератор для сушильной камеры ПР-01 11 15 кг пара в час при рекомендуемом объеме камеры для сушки газосиликата в 30 м3 70000
Проходной автоклав АП-2 х 19 Волгоцеммаш Рабочий объем – 60 м3, давление – 1,2 МПа 3300000

Помимо основного оборудования требуются бункера для хранения цемента и песка (от 70000 рублей и выше), ленточные транспортеры для сыпучих компонентов (от 150000), формы (от 40000 на 35 изделий, для непрерывного выпуска их понадобится несколько), станок для резки, подхвата и перемещения готового материала (от 450000), упаковочные машины, системы возврата и очистки форм. Практически все задействованные агрегаты подключаются к трехфазной сети, трансформатор, стабилизаторы и аналогичные устройства, обеспечивающие непрерывную работу линии, обязательно учитываются при составлении сметы.

Для собственных целей проще купить газоблоки от производителя с доставкой по цене от 3500 и выше. В отличие от пенобетона, успешно изготавливаемого в домашних условиях, запуск такой системы быстро окупается только при наличии хорошо организованного сбыта. Среди дополнительных трат выделяют оформление разрешительной документации, оплату коммунальных услуг и труда рабочих, вложения на логистику и организацию складов.

Автор:
Валентин Токарев
Share