Технология производства опилкоцементных блоков

Блоки из арболита и опилкобетона относятся к чистым и легким разновидностям искусственного камня, востребованным в малоэтажном строительстве. Они используются в качестве конструкционных и теплоизоляционных кладочных материалов при возведении и обустройстве объектов с разным назначением, в целях экономии средств их можно изготовить самому непосредственно на стройплощадке.

Арболитовые блоки

Оглавление:

  1. Технические характеристики
  2. Преимущества и недостатки применения
  3. Опилкобетон своими руками

Описание и состав

Основой служат щепа и опилки хвойных пород, портландцемент высокого качества с маркой прочности от М400 и выше и чистый кварцевый песок. С целью исключения процессов брожения сырье подвергают специальной обработке – выдержке на открытом воздухе в течение 3-4 месяце или пропитке известью, жидким стеклом, сернокислым алюминием или медным купоросом (в этом случае на высыхание потребуется от 3 до 5 дней). Доля добавок не превышает 2-4 % от веса вяжущего, при разбавлении и вводе важно придерживаться инструкции, в ходе просушки опилки постоянно перемешивают.

Размер и вид опилок напрямую влияют на характеристики получаемых изделий. Опилкоцементные и арболитовые блоки многие относят к отдельным разновидностям, для производства первых могут использоваться мелкие опилки, для вторых нужна вытянутая щепа. Допускается введение в состав таких органических заполнителей как дробленная солома, конопля или стебли хлопка (при наличии), по аналогии с древесиной их минерализация обязательна. Хорошим соотношением вяжущего и опилок для смесей, заливаемых в формы в домашних условиях, считается 1:1.

Компоненты арболитовых изделий

Ориентировочные технические параметры арболитовых блоков приведены в таблице:

Наименование показателя, ед.измерения Средний диапазон, значение
Плотность материала, кг/м3 400-850
Прочность, МПа:

на сжатие

на изгиб

 

0,5-3,5

0,7-1

Число выдерживаемых циклов промерзания и оттаивания От 25
Коэффициент теплопроводности, Вт/м·°C 0,08-0,17
Модуль упругости, МПа 250-2300
Водопоглощение по объему, % 40-85
Усадка, мм/м 0,4
Группа биостойкости V
Коэффициент звукопоглощения в диапазоне от 126 до 2000 Гц 0,17-0,6
Огнестойкость, ч До 1,5

Приведенные показатели актуальны для арболитовых блоков заводского качества, у изделий, сделанных своими руками, они сильно зависят от пропорций и плотности сырьевой смеси и могут отличаться от нормативных. Энергосберегающие характеристики ухудшаются при уплотнении, прочность и стойкость к внешним воздействиям – наоборот. Общие свойства опилкобетона – хорошая паропроницаемость, устойчивость к промерзанию и упругость, из всех легких марок эта разновидность лучше всего переносит нагрузки на изгиб.

Мини-производство опилкобетона

Плюсы и минусы, сфера применения

К признанным преимуществам относят хорошие энергосберегающие и звукоизоляционные параметры, стойкость к огню и биологическим воздействиям, низкую нагрузку на конструкции и экологическую безопасность. Легко поддаются обработке, края выглядят аккуратно и не рассыпаются. Низкий вес упрощает монтаж и позволяет вести строительство своими силами, технология не требует задействования подъемной техники для их поднятия на 2 или 3 этаж. Однозначным плюсом признана возможность создания в домашних условиях.

Стоимость сырья зависит от близости деревообрабатывающих предприятий, но в целом считается бюджетным, цена за штуку у изделий заводского качества определяется размерами, но не превышает 120 рублей, при самостоятельном изготовлении она сокращается в разы.

Эксплуатационными минусами является потребность в длительной выдержке с целью набора прочности после вынимания из форм (исключение делается лишь для элементов заводского производства, подвергаемых термообработке и сушке в специальных камерах) и низкая устойчивость к влажностным воздействиям. Игнорирование первого свойства приводит к усадке, второго – к быстрому разрушению кладки. Проблема высокого (до 85%) влагопоглощения решается обработкой гидрофобными составами, окрашиванием или оштукатуриванием.

Характеристики опилкобетона

Сфера использования материала в качестве конструкционного включает частные, жилые и производственные объекты с этажностью до 3. На конкретное целевое назначение влияет плотность: марки М5 подбираются при возведении несущих систем, М10 – при восстановлении стен, М15 и М20 – для строительства внутренних перегородок и облицовки с целью утепления. Помимо прямоугольных опилкобетонных блоков смеси на такой основе успешно применяются для стеновых панелей, плит и изделий нестандартного размера. Технология допускает строительство монолитных и бесшовных сооружений путем заливки в опалубку. Возможности ограничены лишь высоким водопоглощением.

Руководство по изготовлению опилкобетона в домашних условиях

Доля компонентов в составе для заливки напрямую зависит от требуемой плотности, ориентировочные соотношения приведены в таблице:

Плотность Массовые пропорции, кг
опилок портландцемента М400 извести или глины песка
Низкая 200 50 200 50
Средняя 150 100 350
Высокая 200 50 500

Преимущества арболита

Известь вводится в негашеном виде, технология допускает ее полную или частичную замену глиной. Исключение делается лишь для раствора для минерализации древесного сырья, рекомендуемые дозы пушонки и воды на 1 куб составляют 2-3 кг и 200 л соответственно. Расход во многом зависит от размеров щепы и влажности ингредиентов, в среднем при замесе плотного раствора на 1 т опилок потребуется около 1 т вяжущего, 2,5 – песка и 250 кг извести. Пропорции воды также подбираются исходя от качества просушки, при использовании свежей щепы ее соотношение не превышает 12% от общего объема, при достаточной выдержке щепы (от 1 месяца и выше) и засыпке сухого песка с размером зерен в пределах 1,8 мм – доходит до 20%.

Работы по изготовлению опилкобетонных блоков своими руками начинаются с подготовки форм и компонентов с гладкими внутренними стенками, в ходе замеса придерживаются следующей инструкции:

  1. Все ингредиенты смешиваются в сухом виде с учетом заданных пропорций, начиная с песка и цемента. Исключение делается для глины – она вводится после предварительного замачивания и размалывания.
  2. В чашу бетономешалки или емкость с компонентами порционного вводится вода, тщательно перемешивается. Согласно отзывам строителей, лучшие результаты достигаются при механизированном замесе.
  3. Состав разливается по формам слоями по 15 см и тщательно трамбуется до полной выгонки воздуха. К выемке блока приступают через 3-4 дня после отхождения его от стен и проверки прочности гвоздем (получаемая царапина не должна быть глубокой).
  4. Блоки из опилок и цемента оставляют нетронутыми еще 3-4 дня, после чего раскладывают с большими зазорами на проветриваемых, но защищенных от открытой влаги полках. Для достижения 90 % марочной прочности им потребуется не менее 1 месяца выдержки, для 100 % – от 3 и выше.

Автор:
Валентин Токарев
Share